贵金属深加工林兰科技贵金属深加工工艺

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每天处理8吨水解铅银渣的工艺解释 近日有朋友咨询每天提炼8吨水解铅银渣的工业工艺，{精},在这里按要求我只做工艺解释。该渣来源为矿料酸性浸出、浸出液用烧石咸水解沉淀所得的渣，其中含铅40%、银5000克、金60克、铋1%、铜少量。所有金属几乎以化合物形态存，要求用熔炼电解方案提炼以上金属。 该渣推荐用具有强还原性的冶炼炉进行冶炼，使所有金属以合金形式与非金属分离，由于金属氯化物和不明有害化合物的存在，冶炼时需加还原性很强的熔剂进行熔炼，熔炼炉须在尾气强行吸收环境中进行，金属总回收率在98%左右。合金浇铸成锭。估计铅含量在92%左右、银12500克左右，金在150克左右，铋在2.4%左右。铜在1%左右。{长} 炼好的金属锭置于熔铅锅融化除铋等有害杂质，使之达到电解要求，然后浇铸到电解阳极板模具中使之成为合格的电解阳极板。好采用适用于gao效电解的阳极模具。 电解推荐采用的自动换极电解机组，效率很高，基本不受阳极杂质所困。采用日处理3.5吨的铅电解机组。 电解后的阳极泥铸板二次电解铅及因电解而富集的铋的回收，易采用每日电解100公斤的银电解机组，二次电解阳极泥进行铸板后进行银电解，{长}，银电解阳极泥回收金。二次电解的银阳极泥叫一次黑金，用50升反应器做酸法提金工艺。 电解好的纯铅在纯铅熔锅中熔炼后浇铸成商品铅锭出售，电解好的纯银粉洗涤烘干后用高频炉制成商品银锭出售，提炼好的纯黄金粉在高频炉上制成商品金锭出售。提炼出的铋精制成纯铋出售。 氧化铝载体含钯类、铂类、铑类催化剂的处理工艺 催化剂经焙烧车间在助燃式焙烧炉后送入粉碎车间用干碾机粉碎120目，然后送往载体溶解车间使之置入内衬四氟的1号反应釜中在100度（蒸汽加热）左右进行溶解载体反应，反应完全后放入澄清池内澄清，{精},上清液吸入2号衬四氟的反应釜中，用铁粉在80度左右置换反应。澄清后的不溶渣用3号反应釜中使顽固载体强行溶解，溶解后放出澄清，上清液并入2号置换釜中去置换，不溶渣主要成分为贵金属。2号釜置换渣经500L塑料反应釜浸出残余铁后，{精}，洗干净的渣和3号反应釜渣送往贵金属车间使之置于多台50L玻璃反应釜中造液、过滤、沉淀、还原、烘干等得到高纯度钯粉、铂粉、铑粉。 报废三元催化剂回收贵金属的技术方案大体有三种，{精},一种是溶载体方案，一种是选择性浸出方案，一种是冶炼方案。林兰贵金属科技公司长期以来对三种方案从技术工艺、贵金属回收率、经济效益，环保效益等多方面指标进行比较，推荐其中一种，淘汰其它。 第yi种方案优点：相对于第二种，由于省去了焙烧、还原、浸出三大过程，所以工艺过程简单，贵金属回收率高，产生废水少，便于投资管理。 缺点：载体溶炉制造复杂。溶载体成本略高。 第二种方案优点：贵金属回收成本低，对贵金属可以选择性浸出。{长} 缺点：有破碎、焙烧、还原、浸出等工序，所以废水种类和废水量，由于存在载体对贵金属的包裹，所以贵金属回收率差。 第三种方案优点：迅速得到贵金属和捕集金属铜（或铁）的富集物，分离捕集金属和贵金属产生的废水量小。 缺点：冶炼烟气大，冶炼费用高，原料适应性差。增加了因捕集金属和贵金属的分离工艺所产生的废水、废渣。{长} 根据以上比较，按贵金属回收率折算到投资成本，过程废水、废渣折算到环保成本，比较下来第yi种方案具性。