手工样涡轮壳打印铝合金

在开发样车制造前，为了模拟和验证车辆的某一方面（一般是底盘、动力总成的布置或某些性能）以及初的性能数据采集，而制造的实物样车——Mule Car。它实际是车辆的模型状态， 主要用于验证零部件总布置方案、试验整车基本性能、发动机机舱热负荷等。同时为后期零部件开发设计提供实车依据，但与真正的产品样车还有很大差异。

材料选用、骨架设计及焊接、泡沫粘接、过切编程及加工、油泥涂覆、油泥精加工、胎架（底盘），成型精修、车轮车轴及附件的制作和色彩（喷漆）处理等过程，终设计方案是以A 级曲面数模的形式发布。

由3D造型软件输出STL数据格式，然后用切片软件沿成形的高度方向，每隔一定的间隔进行切片处理，以便提取界面的轮廓。间隔的大小根据被成形件精度和生产率的要求来选定，间隔愈小，精度愈高，但成形时间愈长。间隔的范围在0.1mm 左右，在此取值下，能得到比较光滑的成形曲面。

叠层制造的过程因各种成形工艺的不同而有较大的差异。典型的RP件工艺有：熔融沉积造型、光固化立体造型、选择性激光烧结、分层物件制造等。

为了使零件在表面状况或机械强度等具备某些功能性需求，其尺寸稳定性、精度等的要求，需要对其进行相应的后处理：A、对于具有终使用性功能要求的原型制件，通常采取渗树脂的方法对其进行强化；B、而用作熔模铸造型芯的制件，通过渗蜡来提高表面光洁度；C、另外，若存在以下问题，通常需要采用修整、打磨、抛光和表面涂覆等后处理工艺：
原型件表面不够光滑，其曲面上存在因分层制造引起的小台阶，以及因STL格式化而可能造成的小缺陷；2】原型的薄壁和某些小特征结构（如孤立的小柱、薄筋）可能强度、刚度不足；3】原型的某些尺寸、形状还不够；4】制件表面的颜色可能不符合产品的要求等。

快速模具是一种利用快速原型作为母模来翻制模具，从而生产实际产品的一种工艺， 该工艺与传统的数控加工模具方法相比，制作周期和费用都降低1/3～1/10。

基于快速形的快速模具制造方法一般分为直接法和间接法两大类，直接法由于制造过程中材料发生较大收缩且不易控制，难以快速得到的模具。目前快速模具多采用间接法制模，根据材质不同，模具一般分为软质模具、软硬结合模具和硬质模具。软质模具所用材料一般为硅橡胶。

软硬结合模具实在软质模具基础上增加一层20mm厚的环氧树脂复合材料，这层复合材料能起到降低软模厚度、易于开模、防止软模变形和增加模具整体强度、延长模具使用寿命的作用。

RP技术是80年代后期发展起来的快速成型(Rapid Prototyping简称RP)技术，被认为是近年来制造技术领域的一次重大突破，其对制造业的影响可与数控技术的出现相媲美。RP系统综合了机械工程、CAD、数控技术，激光技术及材料科学技术，可以自动、直接、快速、地将设计思想物化为具有一定功能的原型或直接制造零件，从而可以对产品设计进行快速评价、修改及功能试验，有效地缩短了产品的研发周期。而以RP系统为基础发展起来并已成熟的快速模具工装制造( Quick Tooling)技术，快速精铸技术(Quick Casting)，快速金属粉末烧结技术(Quick Powder Sintering)，则可实现零件的快速成品。

产品设计评估与校审
RP技术将CAD的设计构想快速、、而又经济地生成可触摸的物理实体。显然比将三维的几何造型展示于二维的屏幕或图纸上具有更高的直观性和启示性。正可谓“一图值千言，一物值千图”。因此，设计人员可以更快，更易地发现设计中的错误。更重要的是，对成品而言，设计人员可及时体验其新设计产品的使用舒适性和美学品质。RP生成的模型亦是设计部门与非技术部门交流的更好中介物。有鉴于此，国外常把快速成型系统作为CAD系统的外围设备，并称桌上型的快速成型机为“三维实体印刷机(3D Solid printer)”。
在RP系统中使用新型光敏树脂材料制成的产品零件原型具有足够的强度，可用于传热、流体力学试验，用某些特殊光敏固化材料制成的模型还具有光弹特性。可用于产品受载应力应变的实验分析。例如，美国GM在为其97年将推出的某车型开发中，直接使用RP生成的模型进行其车内空调系统、冷却循环系统及冬用加热取暖系统的传热学试验，较之以往的同类试验节省费用40%以上。Chrysler则直接利用RP制造的车体原型进行高速风洞流体动力学试验，节省成本达 70%。